En Haute-Marne, les forgerons sont devenus prothésistes

, dans le réseau de Christophe Juppin, Delphine DESCORNE-JEANNY
 ETABLISSEMENTS MAURICE MARLE

Portée par l’export, l’entreprise Marle a utilisé son savoir-faire en coutellerie pour devenir fabricant d’implants orthopédiques.

Dans le bassin de Nogent (Haute-Marne), le savoir-faire ancestral de coutellerie a permis à une poignée de forges de se reconvertir pour rayonner à l’international. C’est le cas de Marle, créée en 1964. «  A l’origine, l’entreprise produisait des ébauches de ciseaux et de couteaux. Dans les années 1980, elle a commencé à se diversifier dans les implants orthopédiques, qui représentent aujourd’hui la totalité de l’activité », raconte son président, Antonio Gil, 56 ans, ex-bras droit de Bernard Marle, le fils du fondateur.

Dans l’usine de Nogent, une vingtaine de forgerons côtoient des robots. Deux lignes de machines hautes de 5 m se font face, dans un hangar éclairé par la lumière du soleil à travers d’immenses vitres. D’origine allemande, italienne ou japonaise, elles ont été acquises ces dernières années pour doper la productivité.

« On a la même qualité mais ça nous revient moins cher car on a moins d’opérations », se félicite Rémi Volot, un ingénieur de 28 ans. Elles ont aussi permis d’améliorer les conditions de travail. «  C’est un métier dangereux et difficile, surtout l’été quand il fait très chaud  », affirme-t-il, en s’approchant d’un four à 900 °C.

Des prothèses d’une durée de vie de 15 ans

Plus loin, dans « la pièce de vibration  », un technicien, bouchons antibruit vissés dans les oreilles, veille sur des vasques d’eau en train de trembler. A l’intérieur, des cailloux en céramique se frottent à des prothèses en cours de fabrication. « Cela permet de les nettoyer et de les homogénéiser en surface », commente Rémi Volot.

Dans une salle voisine, des pièces en titane sont rincées à un mélange d’acide nitrique et d’acide fluorhydrique. «  C’est une attaque chimique pour les rendre brillantes et repérer les défauts  », poursuit-il.

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La plupart des pièces sont fabriquées à partir de titane.LP/Cyril Peter

Les prothèses de genou, cheville ou épaule de Marle ont une durée de vie moyenne de 15 ans « si elles sont bien posées par le chirurgien », précise Antonio Gil. La plupart des pièces — 200 g pour un implant de hanche, spécialité de l’entreprise — sont fabriquées à partir d’un métal venant de Russie, du Japon et des Etats-Unis : le titane. « Plutôt léger et élastique, il se rapproche facilement de l’os  », explique le dirigeant. «  Il a l’avantage d’être biocompatible, c’est-à-dire qu’il ne provoque pas d’allergies  », ajoute Rémi Volot.

100 millions d’euros de chiffre d’affaires

Adossé à un fonds d’investissement américain puis anglo-suédois, le leader européen de la prothèse de hanche a multiplié depuis 2001 les rachats d’usines spécialisées. Objectif : maîtriser toute la chaîne, de l’usinage à Ménars, près de Blois (Loir-et-Cher), au conditionnement, à La Talaudière, près de Saint-Etienne (Loire).

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En 2018, la société a réalisé 70 % de son chiffre d’affaires à l’étranger. LP/Cyril Peter

Le groupe, qui dispose également d’une fonderie à Alès (Gard) pour fabriquer des pièces plus complexes, a produit 1,5 million d’implants en 2017. Cette année, l’objectif est fixé à 1,8 million par le patron, qui s’attend à une croissance de 30 %.

Porté par l’export, qui pèse 70 % de son chiffre d’affaires de 100 M€, le sous-traitant emploie quatre commerciaux pour conquérir de nouveaux marchés, notamment en Asie. Ses clients américains, suisses ou français sont des laboratoires qui développent et commercialisent implants et instruments de chirurgie. Les patients, eux, sont des personnes âgées ou des victimes d’accident. Et le président d’ironiser : «  Mon meilleur client, c’est le ski. »

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Dans l’usine de Nogent, une vingtaine de forgerons côtoient des robots. LP/Cyril Peter

Publié par Cyril Peter le 23 avril 2018, dans www.leparisien.fr


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