Covid-19 : le masque français qui veut changer la donne Une rotative en acier trempé prédécoupe une feuille, et permet de séparer les masques comme des feuilles d’essuie-tout.

, dans le réseau de Adrien Poggetti

La PME française AppCell, installée à Beaucouzé, près d’Angers, située dans le département de Maine-et-Loire, en région Pays de la Loire, a mis au point un procédé de fabrication en très grand nombre.


Un petit mois : c’est le temps qu’il aura fallu à AppCell pour concevoir, faire certifier et commencer la production du « Butterfly », un masque d’un nouveau genre qui laisse désormais imaginer des volumes de production hors norme.

En temps normal, l’entreprise de quinze salariés installée à Beaucouzé, près d’Angers, située dans le département de Maine-et-Loire, en région Pays de la Loire, est spécialisée dans les transformations techniques de matières, dont le polyester. Couches isolantes pour l’industrie du bâtiment, produits aéronautiques, moulages délicats pour l’industrie du luxe… Son bureau d’études est habitué aux contraintes techniques fortes.

En février 2020, la crise sanitaire se profile et les trois cofondateurs, Jean-Pierre Billiard, son fils Matthieu Billiard et Denis Menoret, mettent plusieurs salariés en chômage partiel, se concentrant sur les produits ayant un débouché médical. Fin mars 2020, les premières réflexions sur la conception d’un masque commencent à la suite de plusieurs demandes, provenant notamment d’acteurs de l’agroalimentaire proches de Jean-Pierre Billiard. À cette date, la question de la sécurisation de la production de nourriture en France se pose sérieusement.

1,5 million de masques par semaine

L’épouse de Matthieu Billiard, infirmière, évoque alors le confort des masques à lanière utilisés dans le secteur médical, qui permettent d’ajuster parfaitement la tension et se portent sans problème le temps d’une prise de poste. L’idée d’un masque fait d’une seule matière est privilégiée début avril 2020. Denis Menoret coordonne alors la conception d’une rotative en acier trempé, qui prédécoupera une feuille, et permettra de séparer les masques comme des feuilles d’essuie-tout. Jean-Pierre Billiard s’amuse auprès des journalistes du Figaro : « Nos masques sont faits selon le même procédé que votre journal ! Tout cela remonte à Gutenberg… ». Les premiers tests, délicats, sont réalisés chez SAAT à La Rochelle, et laissent envisager une production d’environ 1,5 million de masques par semaine et par ligne de production.

JPEG - 81.4 ko
Le 7 mai 2020, un collaborateur de l’entreprise angevine AppCell prépare l’expédition de masques. (Jean-Christophe Marmara/JC MARMARA / LE FIGARO)

Sur la France entière, 200 lignes de production seraient techniquement compatibles avec la rotative

Et c’est précisément cette solution technique qui pourrait donner un avantage décisif à AppCell : sur la France entière, 200 lignes de production seraient techniquement compatibles avec la rotative. Toutes équipées et lancées à plein régime, le seuil maximal théorique de production serait donc de 300 millions de masques par semaine. En d’autres termes, les contraintes de machinerie pourraient disparaître, l’enjeu devenant celui de la matière première. Concernant cette dernière, Denis Menoret recense plusieurs matériaux possibles, soulignant au passage que « les fournisseurs retenus livrent des produits issus à environ 50 % de recyclage » de polyester.

Les salariés sont rappelés et le dossier technique est rapidement envoyé, le cabinet Loyer et Abello, spécialisé en propriété intellectuelle, déposant une demande de brevet en quatre jours, le 9 avril 2020. Une certification est ensuite demandée auprès de la Délégation générale de l’armement. Débordée, l’administration est cependant intriguée par l’ergonomie du masque et les chiffres de production annoncés.

« Ils ont immédiatement compris le changement de paradigme que constitue la solution », explique Matthieu Billiard. Les résultats tombent en trois jours : les cinq matières proposées sont certifiées, et la DGA en profite même pour envisager elle-même une commande de 250.000 masques. AppCell peaufine alors sa démarche industrielle et logistique. Plusieurs sous-traitants sont sélectionnés, un voisin de la zone industrielle de Beaucouzé, à l’élégance saluée, fait place pour augmenter la surface de stockage… La production démarre dimanche 3 mai et les premiers masques sont livrés dans la foulée, dont 500.000 pour la ville de Paris.

Une excellente respirabilité

Suivant les intissés utilisés, les Butterfly sont aux normes UNS1 ou UNS2 (90 % ou 70 % de filtration des particules sous 3 microns). Le conditionnement se fait en rouleaux de 75 mètres (500 masques), dans un carton distributeur. L’usager détache un masque puis retire un film plastique qui libère les lanières enroulées. Si la pose exige un moment de concentration, le réglage sur mesure rend le masque confortable.

« On peut mettre ce qu’on veut devant son visage, si la respiration est gênée, la personne finira inévitablement par enlever le masque. Le bon compromis avec la filtration est un point central » L’équipe d’AppCell

Les deux modèles essayés possèdent en outre une excellente respirabilité, bien supérieure au masque chirurgical. Un aspect déterminant : « On peut mettre ce qu’on veut devant son visage, si la respiration est gênée, la personne finira inévitablement par enlever le masque. Le bon compromis avec la filtration est un point central », détaille l’équipe, qui continue de vouloir équiper en priorité l’industrie agroalimentaire.

D’autres matières sont en cours de certification, et six lignes de production devraient être lancées début juin 2020. Elles pourraient permettre à AppCell de devenir, en quelques semaines le principal fabricant français de masques grand public.

Publié par Luc Lenoir le vendredi 8 mai 2020 sur https://www.lefigaro.fr


JPEG - 156.8 ko
Le masque français qui veut changer la donne ; Publié par Luc Lenoir le 8 mai 2020 dans
https://www.lefigaro.fr/sciences/coronavirus-le-masque-francais-qui-veut-changer-la-donne-20200508
JPEG - 50.7 ko
De son côté, AppCell, qui a été créé en 2018 par Jean-Pierre Billiard, son fils Matthieu Billiard et Denis Menoret, est spécialisé dans le contrecollage et l’assemblage des matières.

Pour en savoir plus :

- Covid-19 : La France en pénurie de masques : aux origines des décisions d’État
- Coronavirus. « J’ai été moquée, mais la solution, c’est la réponse maximale », confie Roselyne Bachelot le 20 mars 2020
- Covid-19 : En 2018, on pouvait fabriquer 200 millions de masques par an en France en Côtes-d’Armor
- Covid-19 : Une usine de masques fermée dans les Côtes d’Armor en 2018 : un crève-coeur pour l’ex-directeur
- Covid-19 : Fermée il y a deux ans, une usine bretonne produisait des millions de masques
- Covid-19 : Comment la France a sacrifié sa principale usine de masques basée en Bretagne, enquête de Radio France le 03 avril 2020
- Covid-19 : Fermée par Honeywell, l’usine bretonne de fabrication de masques en phase de relance le 10 avril 2020
- Covid-19 : Déconfinement : quel masque pour quelle protection ? le 20 avril 2020
- Covid-19 : Le projet d’usine de masques en Côtes-d’Armor prend une tournure politique le 29 avril 2020
- Covid-19 : Trois projets d’usines de fabrication de masques lancés dans la région Bretagne le 29 avril 2020
- Covid-19 : Qui sont les quatre producteurs de masques sanitaires que l’Etat va soutenir en France ?
- Covid-19 : le masque français qui veut changer la donne le 8 mai 2020
- Covid-19 : Les Celluloses de Brocéliande investissent et recrutent pour la production de masques le 12 mai 2020
- Covid-19 : en Bretagne et en Anjou, ces PME qui se diversifient dans les masques le 18 mai 2020